中兴智能汽车 利用数字化手段再塑企业流程 支撑企业高效运营

中兴智能汽车有限公司是中兴通讯股份有限公司控股子公司。2016 年 7 月，公司完成对珠海市广通客车有限 公司的战略并购进入新能源汽车领域。业务包括新能源客车设计、制造、销售及自动驾驶、车联网应用的系统研 发与建设运营，致力于成为基于 5G 通讯技术的智慧公共交通综合解决方案和服务领先供应商。公司作为拥有新 能源整车制造资质的国家高新技术企业，拥有行业一流的研发中心、试验中心、总装、焊装和涂装 3 大车间、U 形试车道等，实现单班年产新能源客车 5000 辆，产品销往国内外核心城市和地区。

自中兴通讯完成对珠海市广通客车有限公司的战略并购注册成立中兴智能汽车有限公司以来，公司领导高度 重视运用信息技术工具来赋能管理、提升业绩。为此成立专门的数字化转型小组，全面盘点（广通客车）在业务 与系统方面的各类问题： 

• 在运营上管理上，有相关的业务管理规定，但执行得不到位，管理没有落实，工作流程不顺畅，希望能以系统 逻辑流程来辅助管理。 

• 库存应用的物料编码存在一物多码、一码多物情况，导致库存积压、发错料等问题。 

• 整车经过底盘、焊装、涂装、总装等多生产车间多工序加工而成，按照生产进度准时准量的对车间、工序进行 配料是一个管理难点。

• 整车关键件的追溯管理，是行业准入的重要要求。手工登记，是个不可能完成的任务。 

• 库存资金占用多：企业要按车辆配型配套供给，客户订单车型不同、部件配套也各不相同，难于合理制定采购计划，致使库存积压，大 量占用资金。 

• 成本核算，需要按照订单核算每一辆车的成本，但计算的出入库数据是由仓库人员人为选的项目进行整车与物料关联并无管控，财务取 数成本核算时，单据上的数据多有对应错误的，要么改数据，要么人工调整，成本数据收集效率低、不准确。

• 销售接单后，技术部门按客户订单需求维护 BOM。 

• 采购计划按 BOM 齐套生成采购物料，控制采购合理的采购计划 。 

• 追溯件物料的入库，扫码入库，记录追溯物料的序列号。 

• 按生产订单控制物料的领用及产品入库。 

• 追溯件物料的扫码领出，管理追溯物料的库存。 

• 整车完成后，扫描条码入库，之后销售出库，扫码出库，实现整车单台管理 。 

• 物料的数据汇聚到存货核算，供成本计算取数。 

• 销售、采购的结算数据汇聚到应收、应付并核算处理后传递到总账。

从物料分类、物料编码规则入手，经深入的讨论，定义，规范了物料分类、物料编码规则，生产物料以 PDM 系统物料编码为准，避 免了一物多码，一码多物。按生产车间的工艺流程对整车 BOM 做了划分并结合平台的自定义配置，实现了按车间、按工序管理、配送物料。按 BOM 做齐套物料计划，控制物料采购计划的合理需求。以生产订单做物料的领用及整车的入库，提供财务成本核算准确的物料成本取数。 

应用序列号管理及质量追溯插件，对追溯件扫码出入库，并在生产环节扫码整车码、零件追溯码，绑定整车与零件的对应关系。通过 数据权限设置、以及从整体业务逻辑出发，优化企业采购业务管理流程、销售业务管理流程、库存业务管理流程、生产业务管理流程、财 务业务管理流程，实现财务、业务一体化的系统管理，搭建业务、财务联动，数据勾稽，透明可视的基础平台，实现业务流、物流、信息 流一致性和同步性。

整车 BOM 搭建

整车生产的工艺按车间顺序实现，对应实际工艺，对 BOM 搭建按车间半成品概念建立层级，并对半成品设置物料属性为直接供应， 在生产订单按 BOM 建立时，形成了集合生产订单，符合整车生产的工艺进程。当各车间半成品完工时，做生产入库，下一层自动领出， 实现了车间完工的系统汇报，并自动领出提高了效率。在每层半成品上按生产现场实际工艺对应做了自定义工位在 BOM 中，供后续按 BOM 生成生产订单用。

整车生产，按单配料

生产订单按 BOM 生成，生产订单子件带入了 BOM 自定义的工位。按领料管理流程，仓库配料员在配料时，可依据 U8 系统按生产订 单、参考自定义的工位集中统一配料。通过该流程管控及工位参考应用实现了按单配料，保证专料专用，减少了因此导致的交期延误。

质量追溯

启用 U8+ 系统的序列号管理，应用质量追溯插件来实现在采购 入库、仓储、生产领料、产品入库的追溯物料序列号（条码）的管理。采购入库时，扫码入库，材料出库时，扫码出库。在生产过程中， 通过扫码绑定整车 VIN 码及该 VIN 的生产订单领料的需追溯的关键 件的序列号（条码），实现整车 VIN 码与关键件的序列号关联信息 的采集，形成系统数据。整车合格入库时，扫码整车 VIN 码入库， 整车销售出库时，扫码出库。在系统中提供查询报表，调用关联信息， 以实现正向追溯及反向追溯。售后更换追溯的零部件时，在系统中 通过售后配件质量维护功能实现整车关联的零部件的序列号（条码） 的变更。通过扫码，序列号及整车与追溯件的关联关系以系统业务 逻辑管理，实现了“手工不可能完成的任务”。

按单采购，严管价格

• 以 ERP 系统固化规范业务流程，通过梳理流程，利用系统逻辑进行控制形成系统中固定的业务流程、审批流程。基本杜绝了业务上偏 差及数据的不一致，准确率达 100%。 

• 从销售、生产、采购、库存、售后到财务，全流程一体化，杜绝了各个业务环节各自为政；一体化的业务流程形成一体化的数据，为企 业提供及时、有效决策依据。生产周期缩短 31%。 

• 依托用友 U8+ 系统可拓展平台支撑个性化的生产需求，提高客户满意度。例如：自定义工位设置，提高工位配料及时性、准确度。 

• 建立整车部件分层编码体系，将原来产品中心的件号标识与应用部门的编码标识方式进行合理整合，统一设计部门与业务部门的技术语 言和业务语言，提高物料管理的准确性。 

• 通过建立质量追溯体系，赋予每辆整车仅有的产品身份标识（VIN 码），实现以 VIN 码对关键零部件从采购到整车生产、销售出库到客户、 售后服务的全过程的追溯管理，客户满意度提升 80%。